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专业知识

PVC材料在汽车制造业领域的应用

对于一辆汽车而言,人们在追求外形和动力的同时,也越来越重视内饰的设计。内饰不仅反映汽车内部空间的功能,更能让乘客感觉舒适,操控方便,视觉美观,因而内饰成为了当今不同品牌汽车竞争的重要战场。

对于一辆汽车而言,人们在追求外形和动力的同时,也越来越重视内饰的设计。内饰不仅反映汽车内部空间的功能,更能让乘客感觉舒适,操控方便,视觉美观,因而内饰成为了当今不同品牌汽车竞争的重要战场。

汽车内饰件主要包括:方向盘、车厢隔板、车门内板、仪表板、安全气囊上盖、座椅扶手、地毯垫、门内手柄、杯架、装饰条、顶棚、遮阳板、侧窗防霜器、杂物箱及盖、吸音附里等部件。所用材料对于内饰件的轻量化、经济性、舒适度起着关键作用,其中塑料成为了内饰件材料的主流,占有率超过八成。

内饰用塑料的发展趋势

汽车内饰件对所用材料日益提出了更高的要求,从各国的研究情况来看,内饰塑料的发展主要呈现下面几个趋势:


01

节能轻量化


内饰的轻量化可从三个方面来理解:低密度、薄壁化和以塑代钢。低密度比较容易理解,如选用低密度的材料应用在门板和立柱,使用微孔发泡材料应用在仪表板和门板等等;薄壁化是指通过提升塑料的性能来减薄壁厚,创造减重效果;而以塑代钢适用于以下情况:一种是当部件的结构复杂且机械性能要求较高时,选用高强度塑料材料替代传统在此领域应用的金属材料,譬如长纤、碳纤改性材料等,另一种是为实现某种功能化的需要,选择符合要求的高性能材料。


在由美国塑料工程师协会(SPE)主办的第47届汽车创新奖评选中,宝马2017款 MINI Countryman的仪表板骨架摘得年度车身内饰类别创新大奖。该注塑件采用SABIC公司的高流动长玻纤增强聚丙烯(LGFPP)浓缩材料(STAMAXTM树脂)和专用的发泡母粒,通过带有CORE-BACK技术的结构发泡工艺制成,发泡件将壁厚从1.9mm增加到4mm,从而在不增加重量的前提下实现所需的强度和刚度,该产品比同类硬质塑料部件的重量减轻约15%。


02

绿色环保健康化


低VOC的重要性与日俱增,免喷涂塑料、生物塑料等材料由于本身具有低VOC性能,将会得到更广泛的应用。


免喷涂技术是一次注塑即成最终产品,免去了表面预处理、喷漆、干燥等工作,降低成本约40%。免喷涂材料具有良好的耐化学腐蚀性和耐刮擦性能,可回收再利用,综合使用成本低,近年来成为汽配注塑行业之潮流。科思创(covestro)公司的模克本兰SR60高性能免喷涂汽车内饰材料提高了免喷涂零件表面的耐刮擦和耐化学品性能,将冲击性能和耐热性完美结合,并通过极冷极热工艺实现高光泽表面效果,根据客户要求研发UV稳定内饰颜色。


生物塑料由于采用低毒低害的可再生原料,所以将其制成汽车内饰件后将会大大降低车内VOC的挥发量。另外它可被分解,有利于后续回收利用,是一种更为环保的塑料品种。中国鑫达公司推出的汽车顶棚安全把手方案应用了该公司研制的生物质填充材料,与纯聚丙烯制品相比,具有品质轻、硬度大、使用寿命长、机械性能优异等特点。由于其填充物为生物质, 可以减少石油资源消耗,更加环保,且阻燃性更高,并可将部件重量降低约20%。


03

安全可靠 


内饰件不仅要求舒适美观,更要求能保护乘客安全。大量运用可吸收能量的弹性改性塑料和发泡塑料,减轻碰撞对人体造成的伤害,提高安全系数。注重选取难燃与阻燃材料,并且是无卤的阻燃材料减少车内空气的异味。除此之外,需要考虑材料的强度、耐热性、耐磨性等等,一切以保护驾乘人员的安全为前提。


04

材料通用化 


为了有效地利用能源及原材料、降低汽车成本,不同类型轿车内饰件使用的材料可以归结为几种常见的材料商。通过模块化的材料供应链、专业化生产、提升技术含量等方式,在低成本和高品质之间保持平衡。


05

复合型材料受青睐


汽车上使用复合材料的零件基本上是由表皮(塑料、织物、皮革),隔音减振(泡沫或纤维)和骨架组成,这种形式的零件既满足一定的使用功能,又使人感到舒适美观,是汽车内饰件的重要发展方向之一。


06

感官品质化高档化


内饰的最终使用者就是司机与乘客,因此在进行选材和设计的时候就要坚持以人为本的人性化设计原则,要考虑乘员的视觉、触觉、听觉和味觉。且随着不同汽车主机厂对品牌定位的差异化需要,涉及到感官体验方面的特性也越来越受到重视。譬如大众汽车气味标准PV3900要求内饰塑料材料气味等级要在3级以下,甚至有的汽车主机厂以气味来当作挑选材料供应商的依据。内饰营造出舒适感与高级感,是高档车不二的制造理念。


塑料内饰加工技术进展



内饰件的发展不仅有赖于新材料的开发,成型加工技术的创新也至关重要,是提高塑料件性能和功能、扩大其在汽车应用的重要手段。


中高档汽车内外饰部件复杂度较高,材料成型工艺复杂工序众多,存在的每一道工序都相当于在增加了报废的风险,并且生产的效率不高。免喷涂技术、IMD技术、直接结皮技术均改进以上工艺,一次性成型最终状态的部件,提高了内饰件的成品率和功能性。


中国内饰塑料市场概况


据中国汽车工业协会预测,2018年销量大概为2970万辆。若现在每辆汽车按300kg塑料计算,内饰件约占整车塑料消耗量的六成,则一辆车内饰所用改性塑料是180kg,从而可计算出中国汽车内饰件所使用塑料的体量大致为550万吨。


汽车行业人士普遍认为,电动汽车、自动驾驶、智能互联和共用汽车是未来十年汽车产业的四大趋势,而毫不夸张地说,中国的消费者对这些新技术新理念的接受程度已经远远地领先世界。


新事物带来了新机遇,也意味着新挑战,将从根本上改变汽车的需求及其生产方式。就汽车内饰件领域而言,自动驾驶和汽车共用等趋势呼唤全新的内饰解决方案。灵活的座椅、可伸缩和旋转安装的显示器、智能内置存储空间、折叠支架和工作台面等,使内饰可根据需求在休闲、办公、出行和家居模式之间切换,从而为司机和乘客提供便利。


目前国外汽车塑化率已达15%,预计10年内将提高至超过20%,而中国汽车塑化率目前为7%-8%。汽车塑化在中国大有可为,而首当其冲的是车身内饰件塑料化。汽车内饰的发展将会更加注重消费者体验,打造环保、舒适、清洁的环境。情况到底会是如何发展变化?让我们拭目以待! 


# 要点总结


免喷涂材料具有良好的耐化学腐蚀性和耐刮擦性能,可回收再利用,综合使用成本低,近年来成为汽配注塑行业之潮流;


内饰件的发展不仅有赖于新材料的开发,成型加工技术的创新也至关重要;


汽车塑化在中国大有可为,而首当其冲的是车身内饰件塑料化。


PVC材料在汽车制造业领域的应用


PVC材料不但能在日用品(如塑料盆等)、医用品、家居用品(如PVC家居地板),更广阔应用于工业领域,如配件、零件、建材如工业PVC地板、型材,小编在此为大家介绍PVC材料应用于汽车制造业的相关应用。由于PVC材料的多功能性,因此在技术术语中,特定的多功能性的聚氯乙烯允许精确的调整其材料特性,给特定最终用途的应用领域产品确切的性能和质量要求。

  聚氯乙烯PVC材料汽车制造业领域的应用,如汽车配件、部件等,具体比如车底涂料,密封剂和地板模块、线束(如电缆绝缘和护)、乘客室部件(如仪表板和车门板的座椅和扶手)、外部部件(如车身侧保护带、天气带和窗密封型材)等非常广泛的用途。

 

聚氯乙烯PVC材料在汽车领域运用的的好处

 使车辆持续使用的时间更长。一个现代汽车的平均使用寿命是11-20年不等,其中PVC材料制作的部件作出了特殊贡献,作为底部主保护(在耐磨涂层的形式),作为密封剂对湿度和其他保护。PVC材料制品的耐久性也使它成为首选的包层内部零件,如仪表板和门板。大型车辆也意味着更节约自然资源。

 节约化石燃料。聚氯乙烯本身是一种材料,在其制造中的能源消耗相对较低,从而减少消耗的自然资源相比,可使用的替代材料。当使用的车辆,这种天然的低碳足迹的优势进一步提高了进一步的亮度相比,传统的材料的聚氯乙烯组件,有效降低车辆重量、降低燃料消耗。

帮助拯救生命。PVC在减震车部件如软仪表板重要,减少冲击损伤的情况。用聚氯乙烯涂层的织物通常用于救生的车辆气囊,而材料的阻燃性能有助于车辆的整体安全性。

增加设计自由度。由聚氯乙烯在车辆内饰的自由允许即使是最具挑战性的设计,以提高车辆内饰的舒适性。聚氯乙烯可以作出许多有吸引力的外观和皮革般的柔软性。



降低车辆乘员的噪声。隔音性能的PVC地毯背衬、涂层和衬里减少噪声对驾驶员和乘客的舒适性和减少压力,增加。

使车辆更较少成本。用于车辆的聚氯乙烯化合物提供优良的成本性能优势。因此,他们带来了更高质量的车辆进入更大数量的人的价格范围。

聚氯乙烯是可循环利用的。聚氯乙烯生产的组件有可能被回收,再应用到其他领域产品中,在他们的第一次使用之后.



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点击次数:  更新时间:2020-10-16 11:27:56  【打印此页】  【关闭